シードビーズができるまでの流れをご紹介します。

硅砂、ソーダ灰、石灰等のガラス原料に着色原料を混ぜて調合し、ガラスの溶融炉で約1400℃位の温度で加熱溶解し、ガラスの生地を作ります。 溶けたガラスを製管用の坩堝に移し、中央に空気を吹き込みながら管引き機で引っ張り、ガラスの管を作ります。 タラシ坩堝の底の穴の形によって、丸、三角、四角などガラス管の形状が決まります。 細長いガラス管を高速で回転する専用切断機で、ほぼ同じ長さに切断します。 切断品を木炭の粉と混ぜて約700℃位の温度で加熱し、切断品の角を溶かして丸いビーズを作ります。 （写真：ガラスが高温で焼けている様子） 木炭の粉を洗い落とします。 洗浄されたビーズは表面がスリガラス状になっています。電気炉で加熱し表面だけを溶かして、きれいなツヤのあるビーズに仕上げます。 表面加工しないビーズはこの段階で製品として出荷されます。 仕上げされたビーズの表面や穴の中に、銀メッキ、着色、焼付け、ラスター、レインボー等の二次加工を行い、様々な色調や光彩をもったビーズを作ります。 加工中の汚れや加工後のビーズをよく洗浄、乾燥して最終製品とします。 製品は欧米、アジアを中心に世界各地に輸出されます。 また国内では、主に手芸店やビーズショップで販売されたり、刺繍や装飾材料として服飾、アクセサリー業界に出荷されます。

キラキラと輝く色とりどりの美しいビーズが出来上がるまでには、色々と色々と苦労があります。ここではそのいくつかをご紹介いたします。

いつも同じ色のガラスを作るのが一苦労です。 同一の原料を同じ比率で調合しても、いつも同じ色が出るとは限りません。 特に黄色、オレンジ色、赤色などはガラス生地の段階では発色しないので 大変です。

歩留り向上のためには、まず均一なガラス管を作ることです！ ガラス管の太さや穴の大きさなどは外形測定機等で自動的に制御されていますが、 高品質のガラス管を作るためには、目視による細かい確認作業を怠ってはいけません。

ビーズの品質の決め手は、切断（カッティング）です！ 粒ぞろいのよいビーズ玉を作るために最も重要なポイントは、いかにまっすぐにガラス管を切るかということです。切断機の刃の研磨には熟練が必要です。

元焼はシードビーズ独自の工法です。 ガラス管の切断品を焼いて丸いビーズにしますが、ガラスが溶けてくっつかないようにするために木炭の粉を混ぜて焼成します。形のきれいな丸いビーズを作るためには、 木炭の粉の粒度や焼成温度等に気を配らねばならず、ビーズ製造工程の中でも、一番大変なところです。